钢铸件

BRC’s mould design process incorporates advanced casting simulation and 3D engineering technologies to evaluate metal flow, solidification behaviour, and casting performance before production.

By validating designs virtually, we minimise manufacturing risks, reduce trial-and-error, shorten lead times, and improve first-pour success rates.

在通过 CAD 建模与仿真验证设计方案后，BRC 随即开展模型制作。模型采用 CNC 加工及高质量材料制造，以精准还原最终铸件的几何形状，并形成模腔。

针对复杂模具结构，BRC 亦配备自有的 3D 打印能力以支持模型制作。

在模型制作完成后，造型工序随即展开。根据铸件的尺寸、几何结构及复杂程度，采用相应的砂型造型与制芯工艺来形成模腔

BRC 采用受控的熔炼与浇注工艺，以确保钢材质量的稳定性与一致性。

• 大型铸件： BRC 拥有年熔炼能力达 130,000 吨的大型生产体系，配备先进的熔炼与精炼系统，以确保钢水的高洁净度与稳定的冶金质量。
• 小型铸件： BRC 同时设有专用于小型钢铸件的生产设施，年熔炼能力达 10,000 吨，单件铸件重量可达 5 吨。在严格控制尺寸精度与冶金质量的前提下，可生产最大尺寸为 4.5 米 × 2.4 米 × 1.0 米的部件。

在冷却并完成凝固后，铸件进入落砂工序，通过受控振动系统去除型砂、浇道及冒口。

使用后的型砂将进入砂回收处理系统，经处理后返回砂混合工序，并重新加入粘结剂及添加剂，以制备用于再利用的造型砂。

为获得理想的机械性能，BRC 的铸件经过严格控制的热处理工艺。此过程可优化材料的显微组织，并提升整体耐久性。

热处理方案根据合金类型与应用要求量身制定，确保在最严苛的工作条件下保持可靠性能。

每一件钢铸件均需经过全面的检验与测试流程。通过包括超声检测、磁粉检测、射线检测及渗透检测在内的无损检测（NDT）方法，对材料完整性进行验证。尺寸检测用于确保符合技术规范要求，而拉伸、冲击及硬度等力学性能测试则用于确认产品的性能特性。

所有检测与评审工作均由具备 II 级及 III 级资质的无损检测人员执行，确保检测结果的高度准确性与合规性。相关工艺严格遵循国际标准与认证体系，包括 ABS、DNV、劳氏船级社（Lloyd’s Register）及 ISO 等。

完成检验后，铸件进入清理与打磨工序，以去除表面缺陷，并实现最终的几何形状与表面质量要求。

在需要的情况下，将根据检验结果进行焊接修复。采用的焊接工艺包括：

• 手工电弧焊（SMAW）
• 钨极惰性气体保护焊（TIG）
• 气体保护电弧焊（GSAW）
• 药芯焊丝电弧焊（FCAW）

随后进行清整作业，对焊接区域进行平整处理，并进一步优化表面质量。

BRC 为钢铸件提供粗加工与精加工服务。配备数控车床、卧式与立式车床及先进的铣床，可加工最大尺寸达 8 米、重量达 80 吨的部件。

这种加工能力与精度的结合，确保我们交付的铸件满足最严苛的技术要求。